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    常見問題解答

    • Q 感應加熱爐的節能五大途經

      A
      感應加熱爐的節能五大途經
      感應加熱爐加熱升溫速度快,時間短,節能與環保的優勢體現了以新技術、新設備淘汰能耗高、污染環境的落后技術與設備,但節能方面主要體現在感應器就應有較高的熱效率與電效率、以下有五個途徑實現節能降耗:
      一、正確選擇電流頻率
      中頻感應爐正確選擇電流頻率是非常重要的,因為會直接影響到感應器的熱效率與毛坯的加熱效率。如果選擇電流頻率過高,會延長加熱時間,熱損失增加,熱效率降低,加熱效率也降低致使變頻設為費用增大。
      二、提高感應器的端電壓
      提高感應器端電壓,會增加感應線圈的匝數,從而降低了感應線圈上的電流,減少功率損失,從而提高了感應器的效率。提高感應器的端電壓是加熱節能較好的辦法。盡量避免采用低電壓大電流的感應加熱方式。
      三、正確選用感應線圈的電流密度
      選擇感應紅線圈的密度大,功率損失會加大,感應器的電效率降低,所以感應線圈純銅管的截面尺寸決定于感應線圈匝數與感應器幾何尺寸。
      四、選擇好的中頻感應爐隔熱和耐熱材料
      感應圈內襯有隔熱層和耐熱層,絕熱性好的材料,會有一定的厚度,能起到很好的隔熱作用,減少毛坯傳熱損失,從而提高了感應器的效率。
      五、充分利用感應器的冷卻水
      冷卻感應器的自來水應該循環使用,節約水資源,而且冷卻后的水還具有一定的溫度,可以作為別的應用。
    • Q 電磁加熱器溫度異常怎么辦?

      A
      電磁加熱器溫度異常怎么辦?
         科創電磁加熱器:隨著電磁加熱器的環保節能解熱高效的優勢,很多工業都改裝了電磁加熱器,但是對于電磁加熱器的初期使用難免會出現一些因操作不熟練導致一些異常問題,下面為大家介紹一下使用電磁加熱器溫度異常的處理方法!
      電磁加熱器
      1、電磁加熱器裝置后溫度不達標處理方法1
      當為注塑機類似小功率時,安裝電磁加熱器后有些機器溫度總是差一點點。當把功率換原來還大后還是這樣。有時總讓人摸不著頭腦,大多數不是功率安裝小的原因的,這是由于原來機器中的溫控制器輸出的PID運算方法引起的,啟動信號很短,電磁加熱器都還沒有來得及工作,又斷了。所以電磁加熱器大多數時間處理停止狀態,沒有加熱。這時我們可以調節機器中的斷開延時工作時間,來達到溫度要求。注意,不能調節太大。否則可能會超溫。
      2、電磁加熱器裝置后溫度不達標處理方法2
      當造粒機類似大功率時,安裝電磁加熱器后,溫度總達不到。電磁加熱器也一直工作,電流也正常,但溫度總上不去。一般情況是功率不夠大。可以加大實際功率來實現。要是確定實際功率不小了,這是由炮筒的材料引起的,不同材質的在不同的工作頻率時吸收熱量也不同。應該嘗試增加諧振電容容量,讓Q值增加,提高線圈高頻電流。可以使炮筒內外溫度均勻來達到提高炮筒的溫度。條件允話的話,可以換掉炮筒試試。
      3、電磁加熱器裝置后發現溫度超溫怎樣處理?
      這種現象大多為注塑機, 注塑機裝置的電磁加熱器數量比較多,攪擾也比較嚴重,有時候發現溫度顯現亂跳,溫度不穩守時,能夠選用幾種辦法測驗:第一,熱電偶接頭兩頭能夠并一個102P瓷片電容以消除高頻攪擾。第二,檢查一下炮筒接地是不是杰出?測驗炮筒強行接地處理。第三,能夠把線圈遠離一下熱電偶,減小攪擾。第四,測驗一下用高溫布把熱電偶包住,讓它不要與炮筒觸摸。第五,測驗換一條新的熱電偶。第六,測驗一下注塑機操控電腦中心加一個Pai型慮波器,減小電源攪擾。
      以上分享的是在使用電磁加熱器過程中溫度出現異常的處理方法,電磁加熱器的環保節能高效率的優勢深受廣大用戶的青睞,電磁加熱器在工業使用領域中將會越來越廣!
    • Q 碳鋼的回火過程

      A
      碳鋼的回火過程
      淬火碳鋼回火過程中的組織轉變對于各種鋼來說都有代表性。回火過程包括馬氏體分解,碳化物的析出、轉化、聚集和長大,鐵素體回復和再結晶,殘留奧氏體分解等四類反應。低、中碳鋼回火過程中的轉變示意地歸納在圖1中。根據它們的反應溫度,可描述為相互交疊的四個階段。
      第一階段回火(250℃以下) 馬氏體在室溫是不穩定的,填隙的碳原子可以在馬氏體內進行緩慢的移動,產生某種程度的碳偏聚。隨著回火溫度的升高,馬氏體開始分解,在中、高碳鋼中沉淀出ε-碳化物(圖2),馬氏體的正方度減小。高碳鋼在 50~100℃回火后觀察到的硬度增高現象,就是由于ε-碳化物在馬氏體中產生沉淀硬化的結果(見脫溶)。ε-碳化物具有密排六方結構,呈狹條狀或細棒狀,和基體有一定的取向關系。初生的 ε-碳化物很可能和基體保持共格。在250℃回火后,馬氏體內仍保持含碳約0.25%。含碳低于 0.2%的馬氏體在200℃以下回火時不發生ε-碳化物沉淀,只有碳的偏聚,而在更高的溫度回火則直接分解出滲碳體。
      第二階段回火(200~300℃)  殘留奧氏體轉變。回火到200~300℃的溫度范圍,淬火鋼中原來沒有完全轉變的殘留奧氏體,此時將會發生分解,形成貝氏體組織。在中碳和高碳鋼中這個轉變比較明顯。含碳低于 0.4%的碳鋼和低合金鋼,由于殘留奧氏體量很少,所以這一轉變基本上可以忽略不計。
      第三階段回火(200~350℃) 馬氏體分解完成,正方度消失。ε-碳化物轉化為滲碳體 (Fe3C)。這一轉化是通過 ε-碳化物的溶解和滲碳體重新形核長大方式進行的。最初形成的滲碳體和基體保持嚴格的取向關系。滲碳體往往在ε-碳化物和基體的界面上、馬氏體界面上、高碳馬氏體片中的孿晶界上和原始奧氏體晶粒界上形核(圖3)。形成的滲碳體開始時呈薄膜狀,然后逐漸球化成為顆粒狀的Fe3C。
      第四階段回火(350~700℃) 滲碳體球化和長大,鐵素體回復和再結晶。滲碳體從400℃開始球化,600℃以后發生集聚性長大。過程進行中,較小的滲碳體顆粒溶于基體,而將碳輸送給選擇生長的較大顆粒。位于馬氏體晶界和原始奧氏體晶粒間界上的碳化物顆粒球化和長大的速度最快,因為在這些區域擴散容易得多。
      鐵素體在350~600℃發生回復過程。此時在低碳和中碳鋼中,板條馬氏體的板條內和板條界上的位錯通過合并和重新排列,使位錯密度顯著降低,并形成和原馬氏體內板條束密切關聯的長條狀鐵素體晶粒。原始馬氏體板條界可保持穩定到600℃;在高碳鋼中,針狀馬氏體內孿晶消失而形成的鐵素體,此時也仍然保持其針狀形貌。在600~700℃間鐵素體內發生明顯的再結晶,形成了等軸鐵素體晶粒。此后,Fe3C顆粒不斷變粗,鐵素體晶粒逐漸長大。
    • Q 如何選擇正火和退火

      A
      退火與正火屬于同一類型熱處理。在實際生產中,退火與正火的選擇主要從以下三個方面來考慮。
      1.從切削加工性考慮
      金屬的切削加工性能,包括硬度、切屑脆性、加工表面粗糙度及對刀具的磨損等。一般說來,金屬的硬度在170-230HBW范圍內,切削性能較好。硬度過高,不但難以加工,而且使刀具很快磨損;硬度過低,切削時易造成粘刀及切屑纏繞,降低刀其壽命,且切削表面粗糙。在一般生產中,低,中碳結構鋼以正火作為預備熱處理較為合適,高碳結構鋼(如軸承鋼)和工具鋼則以退火(球化退火)為好。對于合金鋼,由于含有合金元素,鋼的硬度有所提高,所以在大多數情況下,中碳以上的合金鋼常選用退火。
      2.從使用性能考慮
      如果對鋼件的性能要求不太高,可采用正火作為最終熱處理。但如果零件尺寸較大或形狀較復雜,正火有可能使零件產生較大的殘余力或變形、開裂,這時應選擇退火對力學性能要求較高,必頻進行淬火+回火最終熱處理零件,從減少變形和開裂的傾向性來說、預備熱處理應選用退火。
      3.從經濟上考慮
      正火比退火生產周期短,且操作簡便。放在可能條件下,特別是在大批量生產時應優先考慮以正火代替退火。
    • Q 碳鋼的回火過程

      A
      碳鋼的回火過程
      淬火碳鋼回火過程中的組織轉變對于各種鋼來說都有代表性。回火過程包括馬氏體分解,碳化物的析出、轉化、聚集和長大,鐵素體回復和再結晶,殘留奧氏體分解等四類反應。低、中碳鋼回火過程中的轉變示意地歸納在圖1中。根據它們的反應溫度,可描述為相互交疊的四個階段。
      NO1階段回火(250℃以下) 馬氏體在室溫是不穩定的,填隙的碳原子可以在馬氏體內進行緩慢的移動,產生某種程度的碳偏聚。隨著回火溫度的升高,馬氏體開始分解,在中、高碳鋼中沉淀出ε-碳化物(圖2),馬氏體的正方度減小。高碳鋼在 50~100℃回火后觀察到的硬度增高現象,就是由于ε-碳化物在馬氏體中產生沉淀硬化的結果(見脫溶)。ε-碳化物具有密排六方結構,呈狹條狀或細棒狀,和基體有一定的取向關系。初生的 ε-碳化物很可能和基體保持共格。在250℃回火后,馬氏體內仍保持含碳約0.25%。含碳低于 0.2%的馬氏體在200℃以下回火時不發生ε-碳化物沉淀,只有碳的偏聚,而在更高的溫度回火則直接分解出滲碳體。
      第二階段回火(200~300℃)  殘留奧氏體轉變。回火到200~300℃的溫度范圍,淬火鋼中原來沒有完全轉變的殘留奧氏體,此時將會發生分解,形成貝氏體組織。在中碳和高碳鋼中這個轉變比較明顯。含碳低于 0.4%的碳鋼和低合金鋼,由于殘留奧氏體量很少,所以這一轉變基本上可以忽略不計。
      第三階段回火(200~350℃) 馬氏體分解完成,正方度消失。ε-碳化物轉化為滲碳體 (Fe3C)。這一轉化是通過 ε-碳化物的溶解和滲碳體重新形核長大方式進行的。最初形成的滲碳體和基體保持嚴格的取向關系。滲碳體往往在ε-碳化物和基體的界面上、馬氏體界面上、高碳馬氏體片中的孿晶界上和原始奧氏體晶粒界上形核(圖3)。形成的滲碳體開始時呈薄膜狀,然后逐漸球化成為顆粒狀的Fe3C。
      第四階段回火(350~700℃) 滲碳體球化和長大,鐵素體回復和再結晶。滲碳體從400℃開始球化,600℃以后發生集聚性長大。過程進行中,較小的滲碳體顆粒溶于基體,而將碳輸送給選擇生長的較大顆粒。位于馬氏體晶界和原始奧氏體晶粒間界上的碳化物顆粒球化和長大的速度最快,因為在這些區域擴散容易得多。
      鐵素體在350~600℃發生回復過程。此時在低碳和中碳鋼中,板條馬氏體的板條內和板條界上的位錯通過合并和重新排列,使位錯密度顯著降低,并形成和原馬氏體內板條束密切關聯的長條狀鐵素體晶粒。原始馬氏體板條界可保持穩定到600℃;在高碳鋼中,針狀馬氏體內孿晶消失而形成的鐵素體,此時也仍然保持其針狀形貌。在600~700℃間鐵素體內發生明顯的再結晶,形成了等軸鐵素體晶粒。此后,Fe3C顆粒不斷變粗,鐵素體晶粒逐漸長大。
    • Q 退火和回火的應用

      A

      退火將工件加熱到適當溫度,根據材料和工件尺寸采用不同的保溫時間,然后進行緩慢冷卻(冷卻速度最慢),目的是使金屬內部組織達到或接近平衡狀態,獲得良好的工藝性能和使用性能,或者為進一步淬火作組織準備。

      使用感應加熱代替氣體或加熱爐進行預熱具有多項優點。熱傳導能夠直接進行,這將減少熱損失和能量損耗,增加生產效率,提升產品質量。
      同時,可以對熱量進行精確控制,這樣可以降低焊接時的溫度,從而降低冷卻速度。另外,還有利于減少冷裂和淬硬的風險,使用感應加熱,您無需再面對熱氣逼人的火焰,從而改善工作環境,減少對散熱系統的需求,降低火災危險。
    • Q 碳鋼的回火過程

      A
      碳鋼的回火過程
      淬火碳鋼回火過程中的組織轉變對于各種鋼來說都有代表性。回火過程包括馬氏體分解,碳化物的析出、轉化、聚集和長大,鐵素體回復和再結晶,殘留奧氏體分解等四類反應。低、中碳鋼回火過程中的轉變示意地歸納在圖1中。根據它們的反應溫度,可描述為相互交疊的四個階段。
      NO1階段回火(250℃以下) 馬氏體在室溫是不穩定的,填隙的碳原子可以在馬氏體內進行緩慢的移動,產生某種程度的碳偏聚。隨著回火溫度的升高,馬氏體開始分解,在中、高碳鋼中沉淀出ε-碳化物(圖2),馬氏體的正方度減小。高碳鋼在 50~100℃回火后觀察到的硬度增高現象,就是由于ε-碳化物在馬氏體中產生沉淀硬化的結果(見脫溶)。ε-碳化物具有密排六方結構,呈狹條狀或細棒狀,和基體有一定的取向關系。初生的 ε-碳化物很可能和基體保持共格。在250℃回火后,馬氏體內仍保持含碳約0.25%。含碳低于 0.2%的馬氏體在200℃以下回火時不發生ε-碳化物沉淀,只有碳的偏聚,而在更高的溫度回火則直接分解出滲碳體。
      第二階段回火(200~300℃)  殘留奧氏體轉變。回火到200~300℃的溫度范圍,淬火鋼中原來沒有完全轉變的殘留奧氏體,此時將會發生分解,形成貝氏體組織。在中碳和高碳鋼中這個轉變比較明顯。含碳低于 0.4%的碳鋼和低合金鋼,由于殘留奧氏體量很少,所以這一轉變基本上可以忽略不計。
      第三階段回火(200~350℃) 馬氏體分解完成,正方度消失。ε-碳化物轉化為滲碳體 (Fe3C)。這一轉化是通過 ε-碳化物的溶解和滲碳體重新形核長大方式進行的。最初形成的滲碳體和基體保持嚴格的取向關系。滲碳體往往在ε-碳化物和基體的界面上、馬氏體界面上、高碳馬氏體片中的孿晶界上和原始奧氏體晶粒界上形核(圖3)。形成的滲碳體開始時呈薄膜狀,然后逐漸球化成為顆粒狀的Fe3C。
      第四階段回火(350~700℃) 滲碳體球化和長大,鐵素體回復和再結晶。滲碳體從400℃開始球化,600℃以后發生集聚性長大。過程進行中,較小的滲碳體顆粒溶于基體,而將碳輸送給選擇生長的較大顆粒。位于馬氏體晶界和原始奧氏體晶粒間界上的碳化物顆粒球化和長大的速度最快,因為在這些區域擴散容易得多。
      鐵素體在350~600℃發生回復過程。此時在低碳和中碳鋼中,板條馬氏體的板條內和板條界上的位錯通過合并和重新排列,使位錯密度顯著降低,并形成和原馬氏體內板條束密切關聯的長條狀鐵素體晶粒。原始馬氏體板條界可保持穩定到600℃;在高碳鋼中,針狀馬氏體內孿晶消失而形成的鐵素體,此時也仍然保持其針狀形貌。在600~700℃間鐵素體內發生明顯的再結晶,形成了等軸鐵素體晶粒。此后,Fe3C顆粒不斷變粗,鐵素體晶粒逐漸長大。
    • Q 科創淬火機床的特點

      A

      機床只承受電磁感應,不承受切削負載,因此,它基本上是空載運行。主軸傳動所需功率小,但空載行程要求快速,以減少機動時間,提高生產率。

      機床與感應器、母線、變壓器相鄰近部分,因受高、中頻電磁場的作用,因此要求保持一定距離,并且應選用非金屬或非磁性材料制造。金屬構架臨近電磁場的,要制造成開路結構,防止產生渦流而發熱。

      防銹與防濺結構。凡淬火液能濺到的導軌、導柱、托架、床身框架等部件,均應考慮防銹或防濺措施。因此,淬火機床的零部件,采用不銹鋼、鋁合金、青銅、塑膠材料制造的較多,防護套、防濺玻璃門等是不可或缺的。

       
    • Q 碳鋼的回火過程

      A
      碳鋼的回火過程
      淬火碳鋼回火過程中的組織轉變對于各種鋼來說都有代表性。回火過程包括馬氏體分解,碳化物的析出、轉化、聚集和長大,鐵素體回復和再結晶,殘留奧氏體分解等四類反應。低、中碳鋼回火過程中的轉變示意地歸納在圖1中。根據它們的反應溫度,可描述為相互交疊的四個階段。
      NO1階段回火(250℃以下) 馬氏體在室溫是不穩定的,填隙的碳原子可以在馬氏體內進行緩慢的移動,產生某種程度的碳偏聚。隨著回火溫度的升高,馬氏體開始分解,在中、高碳鋼中沉淀出ε-碳化物(圖2),馬氏體的正方度減小。高碳鋼在 50~100℃回火后觀察到的硬度增高現象,就是由于ε-碳化物在馬氏體中產生沉淀硬化的結果(見脫溶)。ε-碳化物具有密排六方結構,呈狹條狀或細棒狀,和基體有一定的取向關系。初生的 ε-碳化物很可能和基體保持共格。在250℃回火后,馬氏體內仍保持含碳約0.25%。含碳低于 0.2%的馬氏體在200℃以下回火時不發生ε-碳化物沉淀,只有碳的偏聚,而在更高的溫度回火則直接分解出滲碳體。
      第二階段回火(200~300℃)  殘留奧氏體轉變。回火到200~300℃的溫度范圍,淬火鋼中原來沒有完全轉變的殘留奧氏體,此時將會發生分解,形成貝氏體組織。在中碳和高碳鋼中這個轉變比較明顯。含碳低于 0.4%的碳鋼和低合金鋼,由于殘留奧氏體量很少,所以這一轉變基本上可以忽略不計。
      第三階段回火(200~350℃) 馬氏體分解完成,正方度消失。ε-碳化物轉化為滲碳體 (Fe3C)。這一轉化是通過 ε-碳化物的溶解和滲碳體重新形核長大方式進行的。最初形成的滲碳體和基體保持嚴格的取向關系。滲碳體往往在ε-碳化物和基體的界面上、馬氏體界面上、高碳馬氏體片中的孿晶界上和原始奧氏體晶粒界上形核(圖3)。形成的滲碳體開始時呈薄膜狀,然后逐漸球化成為顆粒狀的Fe3C。
      第四階段回火(350~700℃) 滲碳體球化和長大,鐵素體回復和再結晶。滲碳體從400℃開始球化,600℃以后發生集聚性長大。過程進行中,較小的滲碳體顆粒溶于基體,而將碳輸送給選擇生長的較大顆粒。位于馬氏體晶界和原始奧氏體晶粒間界上的碳化物顆粒球化和長大的速度最快,因為在這些區域擴散容易得多。
      鐵素體在350~600℃發生回復過程。此時在低碳和中碳鋼中,板條馬氏體的板條內和板條界上的位錯通過合并和重新排列,使位錯密度顯著降低,并形成和原馬氏體內板條束密切關聯的長條狀鐵素體晶粒。原始馬氏體板條界可保持穩定到600℃;在高碳鋼中,針狀馬氏體內孿晶消失而形成的鐵素體,此時也仍然保持其針狀形貌。在600~700℃間鐵素體內發生明顯的再結晶,形成了等軸鐵素體晶粒。此后,Fe3C顆粒不斷變粗,鐵素體晶粒逐漸長大。
    • Q 如何選擇正火和退貨

      A
      退火與正火屬于同一類型熱處理。在實際生產中,退火與正火的選擇主要從以下三個方面來考慮。
      1.從切削加工性考慮
      金屬的切削加工性能,包括硬度、切屑脆性、加工表面粗糙度及對刀具的磨損等。一般說來,金屬的硬度在170-230HBW范圍內,切削性能較好。硬度過高,不但難以加工,而且使刀具很快磨損;硬度過低,切削時易造成粘刀及切屑纏繞,降低刀其壽命,且切削表面粗糙。在一般生產中,低,中碳結構鋼以正火作為預備熱處理較為合適,高碳結構鋼(如軸承鋼)和工具鋼則以退火(球化退火)為好。對于合金鋼,由于含有合金元素,鋼的硬度有所提高,所以在大多數情況下,中碳以上的合金鋼常選用退火。
      2.從使用性能考慮
      如果對鋼件的性能要求不太高,可采用正火作為最終熱處理。但如果零件尺寸較大或形狀較復雜,正火有可能使零件產生較大的殘余力或變形、開裂,這時應選擇退火對力學性能要求較高,必頻進行淬火+回火最終熱處理零件,從減少變形和開裂的傾向性來說、預備熱處理應選用退火。
      3.從經濟上考慮
      正火比退火生產周期短,且操作簡便。放在可能條件下,特別是在大批量生產時應優先考慮以正火代替退火。
    • Q 科創淬火機床的特點

      A

      機床只承受電磁感應,不承受切削負載,因此,它基本上是空載運行。主軸傳動所需功率小,但空載行程要求快速,以減少機動時間,提高生產率。

      機床與感應器、母線、變壓器相鄰近部分,因受高、中頻電磁場的作用,因此要求保持一定距離,并且應選用非金屬或非磁性材料制造。金屬構架臨近電磁場的,要制造成開路結構,防止產生渦流而發熱。

      防銹與防濺結構。凡淬火液能濺到的導軌、導柱、托架、床身框架等部件,均應考慮防銹或防濺措施。因此,淬火機床的零部件,采用不銹鋼、鋁合金、青銅、塑膠材料制造的較多,防護套、防濺玻璃門等是不可或缺的。

       
    • Q 感應加熱設備的節能五大途經

      A
      感應加熱爐的節能五大途經
      感應加熱爐加熱升溫速度快,時間短,節能與環保的優勢體現了以新技術、新設備淘汰能耗高、污染環境的落后技術與設備,但節能方面主要體現在感應器就應有較高的熱效率與電效率、以下有五個途徑實現節能降耗:
      一、正確選擇電流頻率
      中頻感應爐正確選擇電流頻率是非常重要的,因為會直接影響到感應器的熱效率與毛坯的加熱效率。如果選擇電流頻率過高,會延長加熱時間,熱損失增加,熱效率降低,加熱效率也降低致使變頻設為費用增大。
      二、提高感應器的端電壓
      提高感應器端電壓,會增加感應線圈的匝數,從而降低了感應線圈上的電流,減少功率損失,從而提高了感應器的效率。提高感應器的端電壓是加熱節能較好的辦法。盡量避免采用低電壓大電流的感應加熱方式。
      三、正確選用感應線圈的電流密度
      選擇感應紅線圈的密度大,功率損失會加大,感應器的電效率降低,所以感應線圈純銅管的截面尺寸決定于感應線圈匝數與感應器幾何尺寸。
      四、選擇好的中頻感應爐隔熱和耐熱材料
      感應圈內襯有隔熱層和耐熱層,絕熱性好的材料,會有一定的厚度,能起到很好的隔熱作用,減少毛坯傳熱損失,從而提高了感應器的效率。
      五、充分利用感應器的冷卻水
      冷卻感應器的自來水應該循環使用,節約水資源,而且冷卻后的水還具有一定的溫度,可以作為別的應用。
    • Q 碳鋼的回火過程

      A
      碳鋼的回火過程
      淬火碳鋼回火過程中的組織轉變對于各種鋼來說都有代表性。回火過程包括馬氏體分解,碳化物的析出、轉化、聚集和長大,鐵素體回復和再結晶,殘留奧氏體分解等四類反應。低、中碳鋼回火過程中的轉變示意地歸納在圖1中。根據它們的反應溫度,可描述為相互交疊的四個階段。
      NO1階段回火(250℃以下) 馬氏體在室溫是不穩定的,填隙的碳原子可以在馬氏體內進行緩慢的移動,產生某種程度的碳偏聚。隨著回火溫度的升高,馬氏體開始分解,在中、高碳鋼中沉淀出ε-碳化物(圖2),馬氏體的正方度減小。高碳鋼在 50~100℃回火后觀察到的硬度增高現象,就是由于ε-碳化物在馬氏體中產生沉淀硬化的結果(見脫溶)。ε-碳化物具有密排六方結構,呈狹條狀或細棒狀,和基體有一定的取向關系。初生的 ε-碳化物很可能和基體保持共格。在250℃回火后,馬氏體內仍保持含碳約0.25%。含碳低于 0.2%的馬氏體在200℃以下回火時不發生ε-碳化物沉淀,只有碳的偏聚,而在更高的溫度回火則直接分解出滲碳體。
      第二階段回火(200~300℃)  殘留奧氏體轉變。回火到200~300℃的溫度范圍,淬火鋼中原來沒有完全轉變的殘留奧氏體,此時將會發生分解,形成貝氏體組織。在中碳和高碳鋼中這個轉變比較明顯。含碳低于 0.4%的碳鋼和低合金鋼,由于殘留奧氏體量很少,所以這一轉變基本上可以忽略不計。
      第三階段回火(200~350℃) 馬氏體分解完成,正方度消失。ε-碳化物轉化為滲碳體 (Fe3C)。這一轉化是通過 ε-碳化物的溶解和滲碳體重新形核長大方式進行的。最初形成的滲碳體和基體保持嚴格的取向關系。滲碳體往往在ε-碳化物和基體的界面上、馬氏體界面上、高碳馬氏體片中的孿晶界上和原始奧氏體晶粒界上形核(圖3)。形成的滲碳體開始時呈薄膜狀,然后逐漸球化成為顆粒狀的Fe3C。
      第四階段回火(350~700℃) 滲碳體球化和長大,鐵素體回復和再結晶。滲碳體從400℃開始球化,600℃以后發生集聚性長大。過程進行中,較小的滲碳體顆粒溶于基體,而將碳輸送給選擇生長的較大顆粒。位于馬氏體晶界和原始奧氏體晶粒間界上的碳化物顆粒球化和長大的速度最快,因為在這些區域擴散容易得多。
      鐵素體在350~600℃發生回復過程。此時在低碳和中碳鋼中,板條馬氏體的板條內和板條界上的位錯通過合并和重新排列,使位錯密度顯著降低,并形成和原馬氏體內板條束密切關聯的長條狀鐵素體晶粒。原始馬氏體板條界可保持穩定到600℃;在高碳鋼中,針狀馬氏體內孿晶消失而形成的鐵素體,此時也仍然保持其針狀形貌。在600~700℃間鐵素體內發生明顯的再結晶,形成了等軸鐵素體晶粒。此后,Fe3C顆粒不斷變粗,鐵素體晶粒逐漸長大。
    • Q 金屬材料的機械性能

      A
      金屬材料的機械性能 
            金屬材料的性能一般分為工藝性能和使用性能兩類.所謂工藝性能是指機械零件在加工制造過程中,金屬材料在所定的冷、熱加工條件下表現出來的性能.金屬材料工藝性能的好壞,決定了它在制造過程中加工成形的適應能力.由于加工條件不同,要求的工藝性能也就不同,如鑄造性能、可焊性、可鍛性、熱處理性能、切削加工性等.所謂使用性能是指機械零件在使用條件下,金屬材料表現出來的性能,它包括機械性能、物理性能、化學性能等.金屬材料使用性能的好壞,決定了它的使用范圍與使用壽命. 在機械制造業中,一般機械零件都是在常溫、常壓和非強烈腐蝕性介質中使用的,且在使用過程中各機械零件都將承受不同載荷的作用.金屬材料在載荷作用下抵抗破壞的性能,稱為機械性能(或稱為力學性能).金屬材料的機械性能是零件的設計和選材時的主要依據.外加載荷性質不同(例如拉伸、壓縮、扭轉、沖擊、循環載荷等),對金屬材料要求的機械性能也將不同.常用的機械性能包括:強度、塑性、硬度、韌性、多次沖擊抗力和疲勞極限等.下面將分別討論各種機械性能.
      1. 強度
      強度是指金屬材料在靜荷作用下抵抗破壞(過量塑性變形或斷裂)的性能.由于載荷的作用方式有拉伸、壓縮、彎曲、剪切等形式,所以強度也分為抗拉強度、抗壓強度、抗彎強度、抗剪強度等.各種強度間常有一定的聯系,使用中一般較多以抗拉強度作為最基本的強度指標. 
      2. 塑性 
      塑性是指金屬材料在載荷作用下,產生塑性變形而不破壞的能力.
      3. 硬度 
      硬度是衡量金屬材料軟硬程度的指標.目前生產中測定硬度方法最常用的是壓入硬度法,它是用一定幾何形狀的壓頭在一定載荷下壓入被測試的金屬材料表面,根據被壓入程度來測定其硬度值. 常用的方法有布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HRA、HRB、HRC)和維氏硬度(HV)等方法. 
      4. 疲勞 
      前面所討論的強度、塑性、硬度都是金屬在靜載荷作用下的機械性能指標.實際上,許多機器零件都是在循環載荷下工作的,在這種條件下零件會產生疲勞. 
      5. 沖擊韌性 
      以很大速度作用于機件上的載荷稱為沖擊載荷,金屬在沖擊載荷作用下抵抗破壞的能力叫做沖擊韌性
    • Q 碳鋼的回火過程

      A
      碳鋼的回火過程
      淬火碳鋼回火過程中的組織轉變對于各種鋼來說都有代表性。回火過程包括馬氏體分解,碳化物的析出、轉化、聚集和長大,鐵素體回復和再結晶,殘留奧氏體分解等四類反應。低、中碳鋼回火過程中的轉變示意地歸納在圖1中。根據它們的反應溫度,可描述為相互交疊的四個階段。
      NO1階段回火(250℃以下) 馬氏體在室溫是不穩定的,填隙的碳原子可以在馬氏體內進行緩慢的移動,產生某種程度的碳偏聚。隨著回火溫度的升高,馬氏體開始分解,在中、高碳鋼中沉淀出ε-碳化物(圖2),馬氏體的正方度減小。高碳鋼在 50~100℃回火后觀察到的硬度增高現象,就是由于ε-碳化物在馬氏體中產生沉淀硬化的結果(見脫溶)。ε-碳化物具有密排六方結構,呈狹條狀或細棒狀,和基體有一定的取向關系。初生的 ε-碳化物很可能和基體保持共格。在250℃回火后,馬氏體內仍保持含碳約0.25%。含碳低于 0.2%的馬氏體在200℃以下回火時不發生ε-碳化物沉淀,只有碳的偏聚,而在更高的溫度回火則直接分解出滲碳體。
      第二階段回火(200~300℃)  殘留奧氏體轉變。回火到200~300℃的溫度范圍,淬火鋼中原來沒有完全轉變的殘留奧氏體,此時將會發生分解,形成貝氏體組織。在中碳和高碳鋼中這個轉變比較明顯。含碳低于 0.4%的碳鋼和低合金鋼,由于殘留奧氏體量很少,所以這一轉變基本上可以忽略不計。
      第三階段回火(200~350℃) 馬氏體分解完成,正方度消失。ε-碳化物轉化為滲碳體 (Fe3C)。這一轉化是通過 ε-碳化物的溶解和滲碳體重新形核長大方式進行的。最初形成的滲碳體和基體保持嚴格的取向關系。滲碳體往往在ε-碳化物和基體的界面上、馬氏體界面上、高碳馬氏體片中的孿晶界上和原始奧氏體晶粒界上形核(圖3)。形成的滲碳體開始時呈薄膜狀,然后逐漸球化成為顆粒狀的Fe3C。
      第四階段回火(350~700℃) 滲碳體球化和長大,鐵素體回復和再結晶。滲碳體從400℃開始球化,600℃以后發生集聚性長大。過程進行中,較小的滲碳體顆粒溶于基體,而將碳輸送給選擇生長的較大顆粒。位于馬氏體晶界和原始奧氏體晶粒間界上的碳化物顆粒球化和長大的速度最快,因為在這些區域擴散容易得多。
      鐵素體在350~600℃發生回復過程。此時在低碳和中碳鋼中,板條馬氏體的板條內和板條界上的位錯通過合并和重新排列,使位錯密度顯著降低,并形成和原馬氏體內板條束密切關聯的長條狀鐵素體晶粒。原始馬氏體板條界可保持穩定到600℃;在高碳鋼中,針狀馬氏體內孿晶消失而形成的鐵素體,此時也仍然保持其針狀形貌。在600~700℃間鐵素體內發生明顯的再結晶,形成了等軸鐵素體晶粒。此后,Fe3C顆粒不斷變粗,鐵素體晶粒逐漸長大。
    • Q 感應加熱技術的發展現狀

      A

      感應加熱技術的發展現狀

      現代感應加熱電源正朝著大功率,高頻化方向發展。這對現代電力電子器件來說是一個相當大的挑戰。傳統的方法是采用器件串并聯的方式,但這存在器件之間均流均壓閑難的問題,特別是當器件串并聯很多時,則需要保證精確的同步信號,以避免器件之間的環流損壞電力電子器件。但在很多情況下這很難精確保證。特別是當串并聯器件較多功率等級很大時,它的優良特性可有效地減少逆變橋并聯之間的環流,通過參數設計可以均衡各橋的功率分配,降低器件的損耗,從而有效地解決了逆變橋并聯中出現的一些問題,有利于感應加熱電源多橋并聯,提高輸出功率和可靠性。

      感應加熱并聯模塊環流分析

      LLC諧振負載的優點是有利于感應加熱中的多機并聯,它不需要在逆變器之間附加任何元件,即使各橋的信號延時角度很大也能保證系統止常工作,抑制各橋之間的環流,調節各逆變器的輸出功率。

      感應加熱設備未來特性

      隨著感應熱處理生產線自動化控制程度及電源高可靠性要求的提高,必須加強加熱工藝成套裝置的開發。同時感應加熱系統正向智能化控制方向發展,具有計算機智能接口、遠程控制和故障自動診斷,小型化,適合野外作業,高效節能等控制性能的感應加熱電源系統正成為未來的發展目標。

    • Q 正火和退火的選擇

      A
      退火與正火屬于同一類型熱處理。在實際生產中,退火與正火的選擇主要從以下三個方面來考慮。
      1.從切削加工性考慮
      金屬的切削加工性能,包括硬度、切屑脆性、加工表面粗糙度及對刀具的磨損等。一般說來,金屬的硬度在170-230HBW范圍內,切削性能較好。硬度過高,不但難以加工,而且使刀具很快磨損;硬度過低,切削時易造成粘刀及切屑纏繞,降低刀其壽命,且切削表面粗糙。在一般生產中,低,中碳結構鋼以正火作為預備熱處理較為合適,高碳結構鋼(如軸承鋼)和工具鋼則以退火(球化退火)為好。對于合金鋼,由于含有合金元素,鋼的硬度有所提高,所以在大多數情況下,中碳以上的合金鋼常選用退火。
      2.從使用性能考慮
      如果對鋼件的性能要求不太高,可采用正火作為最終熱處理。但如果零件尺寸較大或形狀較復雜,正火有可能使零件產生較大的殘余力或變形、開裂,這時應選擇退火對力學性能要求較高,必頻進行淬火+回火最終熱處理零件,從減少變形和開裂的傾向性來說、預備熱處理應選用退火。
      3.從經濟上考慮
      正火比退火生產周期短,且操作簡便。放在可能條件下,特別是在大批量生產時應優先考慮以正火代替退火。
    • Q 電磁感應加熱

      A
      電磁感應加熱,或簡稱感應加熱,是加熱導體材料比如金屬材料的一種方法。它主要用于金屬熱加工、熱處理、焊接和熔化。
      顧名思義,感應加熱是利用電磁感應的方法使被加熱的材料的內部產生電流,依靠這些渦流的能量達到加熱目的。感應加熱系統的基本組成包括感應線圈,交流電源和工件。根據加熱對象不同,可以把線圈制作成不同的形狀。線圈和電源相連,電源為線圈提供交變電流,流過線圈的交變電流產生一個通過工件的交變磁場,該磁場使工件產生渦流來加熱。
    • Q 碳鋼的回火過程

      A
      碳鋼的回火過程
      淬火碳鋼回火過程中的組織轉變對于各種鋼來說都有代表性。回火過程包括馬氏體分解,碳化物的析出、轉化、聚集和長大,鐵素體回復和再結晶,殘留奧氏體分解等四類反應。低、中碳鋼回火過程中的轉變示意地歸納在圖1中。根據它們的反應溫度,可描述為相互交疊的四個階段。
      第一階段回火(250℃以下) 馬氏體在室溫是不穩定的,填隙的碳原子可以在馬氏體內進行緩慢的移動,產生某種程度的碳偏聚。隨著回火溫度的升高,馬氏體開始分解,在中、高碳鋼中沉淀出ε-碳化物(圖2),馬氏體的正方度減小。高碳鋼在 50~100℃回火后觀察到的硬度增高現象,就是由于ε-碳化物在馬氏體中產生沉淀硬化的結果(見脫溶)。ε-碳化物具有密排六方結構,呈狹條狀或細棒狀,和基體有一定的取向關系。初生的 ε-碳化物很可能和基體保持共格。在250℃回火后,馬氏體內仍保持含碳約0.25%。含碳低于 0.2%的馬氏體在200℃以下回火時不發生ε-碳化物沉淀,只有碳的偏聚,而在更高的溫度回火則直接分解出滲碳體。
      第二階段回火(200~300℃)  殘留奧氏體轉變。回火到200~300℃的溫度范圍,淬火鋼中原來沒有完全轉變的殘留奧氏體,此時將會發生分解,形成貝氏體組織。在中碳和高碳鋼中這個轉變比較明顯。含碳低于 0.4%的碳鋼和低合金鋼,由于殘留奧氏體量很少,所以這一轉變基本上可以忽略不計。
      第三階段回火(200~350℃) 馬氏體分解完成,正方度消失。ε-碳化物轉化為滲碳體 (Fe3C)。這一轉化是通過 ε-碳化物的溶解和滲碳體重新形核長大方式進行的。最初形成的滲碳體和基體保持嚴格的取向關系。滲碳體往往在ε-碳化物和基體的界面上、馬氏體界面上、高碳馬氏體片中的孿晶界上和原始奧氏體晶粒界上形核(圖3)。形成的滲碳體開始時呈薄膜狀,然后逐漸球化成為顆粒狀的Fe3C。
      第四階段回火(350~700℃) 滲碳體球化和長大,鐵素體回復和再結晶。滲碳體從400℃開始球化,600℃以后發生集聚性長大。過程進行中,較小的滲碳體顆粒溶于基體,而將碳輸送給選擇生長的較大顆粒。位于馬氏體晶界和原始奧氏體晶粒間界上的碳化物顆粒球化和長大的速度最快,因為在這些區域擴散容易得多。
      鐵素體在350~600℃發生回復過程。此時在低碳和中碳鋼中,板條馬氏體的板條內和板條界上的位錯通過合并和重新排列,使位錯密度顯著降低,并形成和原馬氏體內板條束密切關聯的長條狀鐵素體晶粒。原始馬氏體板條界可保持穩定到600℃;在高碳鋼中,針狀馬氏體內孿晶消失而形成的鐵素體,此時也仍然保持其針狀形貌。在600~700℃間鐵素體內發生明顯的再結晶,形成了等軸鐵素體晶粒。此后,Fe3C顆粒不斷變粗,鐵素體晶粒逐漸長大。
    • Q 如何正確選擇退火與正火

      A
      退火與正火屬于同一類型熱處理。在實際生產中,退火與正火的選擇主要從以下三個方面來考慮。
      1.從切削加工性考慮
      金屬的切削加工性能,包括硬度、切屑脆性、加工表面粗糙度及對刀具的磨損等。一般說來,金屬的硬度在170-230HBW范圍內,切削性能較好。硬度過高,不但難以加工,而且使刀具很快磨損;硬度過低,切削時易造成粘刀及切屑纏繞,降低刀其壽命,且切削表面粗糙。在一般生產中,低,中碳結構鋼以正火作為預備熱處理較為合適,高碳結構鋼(如軸承鋼)和工具鋼則以退火(球化退火)為好。對于合金鋼,由于含有合金元素,鋼的硬度有所提高,所以在大多數情況下,中碳以上的合金鋼常選用退火。
      2.從使用性能考慮
      如果對鋼件的性能要求不太高,可采用正火作為最終熱處理。但如果零件尺寸較大或形狀較復雜,正火有可能使零件產生較大的殘余力或變形、開裂,這時應選擇退火對力學性能要求較高,必頻進行淬火+回火最終熱處理零件,從減少變形和開裂的傾向性來說、預備熱處理應選用退火。
      3.從經濟上考慮
      正火比退火生產周期短,且操作簡便。放在可能條件下,特別是在大批量生產時應優先考慮以正火代替退火。
       

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